按照目前整個平臺實施的情況來看，已經解放了40%左右的IT工作量，讓IT人員能減少了大量的重復工作，更好的投入到更重要的工作，比如對平臺的技術支持上來。

　　有人認為傳統產業對大數據技術的應用會非常落后，但作為傳統家電制造企業來說，格力掌門人董明珠也曾表示，既然格力可以掌握空調的現狀，也可以預知未來，還可以做數據分析判斷等。在格力的經營理念中也明確寫到“一個沒有創新的企業是沒有靈魂的企業”。格力在大數據應用上的探索已經初具成果。他們對科技潮流的把握非常敏銳，在大數據時代它更是以實際成功證明了大數據不僅可以與傳統產業結合，而且還能以更智能的方式促進傳統產業的發展。

　　格力集團董事長兼總裁董明珠在接受記者采訪時曾表示，格力生產空調看起來是傳統行業，但實際上也運用了大數據思維。“我們用互聯網、大數據做空調，格力空調運行得怎么樣，我們在珠海就可以監控到相關數據。”而事實上，除了珠海格力，作為格力集團生產出口基地的蕪湖格力，大數據的運用也早已投入到生產運營的各個環節，今天我們就一起走進蕪湖格力，感受一下大數據在智能制造領域發揮的價值。

　　格力電器(蕪湖)有限公司(以下簡稱“蕪湖格力”)在2012年籌備期間便開始了ERP(企業資源計劃系統)、MES(制造企業生產過程執行系統)的實施之旅，相關數據展示平臺都由IT部門自主研發，經過3年時間的數據累積，在數據分析環節使用過水晶報表等一系列分析平臺，數據分析的過程需要由技術人員操作，流程復雜，時效性差，對業務支持有限。而面對業務流程中不斷遞增的分析需求，以及業務決策的效率要求，需要一款支持多源業務數據整合，敏捷操作以及可視化展現的大數據分析軟件。BI平臺不僅輕松滿足了這些要求，且實施周期短，對TB級到PB級數據能做到秒級響應，大大提高了業務決策的效率和價值。

　　蕪湖格力BI項目負責人生產計劃部科長謝傳輝介紹，為改進工廠制造的現狀，IT部門引進了BI產品，希望通過平臺對這些影響生產經濟效率的潛在因素進行分析，達到以下目的：1、減少物流配送過程中紙質單據，節約公司成本；2、提高備料過程管控；3、降低生產異常核實處理的時間，提高工作效率；4、降低因物料配送問題導致的生產異常。

　　蕪湖格力的信息化系統發展分為兩個階段：流程管控和數據采集。由于生產型企業本身涉及的流程繁多，在靠人力運維的時代，只能在電腦上用EXCEL表格進行監控，經過MES(制造企業生產過程執行系統)系統的全面實施，目前已經采集到物流配送過程中的庫存數據、揀選備料數據、配送執行數據和分廠接收數據，還差點檢數據未采集。第一步：實現PDA點檢，實現物料點檢信息化，完善采集訂單齊套數據。第二步：通過采集的從訂單下達到物料上線生產中間一系列的操作數據，搭建一整套的信息化BI系統，實現過程的實時監控和異常預警。

　　生產線監控

　　之前很多物料的短缺，格力是靠人工去一一核實和查詢，雖然系統有MRP(物料需求計劃系統)在運行，但是數據量龐大而明細指標繁雜，業務人員進行具體數據分析時往往需要IT人員配合建模、計算等，一份報表的分析通常費時耗力。而現在，通過MES和MPR采集的系統數據，可連接BI平臺進行實時的多維分析。例如，物料齊套檢查這項工作，以前需要點對點針對相關人員進行排查，而現在檢查的結果是在分析平臺實時展現，指標體系更可以根據情況靈活調整，IT人員的工作效率提升了30%以上。

　　質量控制

　　之前對于現場的生產過程和質量管理都是人工將系統數據導入再利用EXCEL內置的圖表處理進行簡單的分析。通過與技術方的合作，蕪湖格力開始結合更多的業務分析維度進行探索式分析和分析預測，借助大數據分析平臺實現從產線、班組以及分廠多個維度各個層面來展示公司整體生產運營情況。

　　另外，業務部門從最開始不知道能不能發揮價值到后來越來越多的嘗試使用，再到現在已經認可了分析價值，還會根據實際應?場景提出分析改善意見。按照目前整個平臺實施的情況來看，已經解放了40%左右的IT工作量，讓IT人員能減少了大量的重復工作，更好的投入到更重要的工作，比如對平臺的技術支持上來。現在能夠用實時客觀的數據去代替人工核驗流程，實現業務運轉的自動化，包括自動排產、自動效率分析、錯誤數據預警等。這些都有賴于數據分析平臺的建立。

　　根據平臺使用的深入，謝傳輝介紹，對IT部門來說價值是非常明顯的。就整體業務來說，下一步會討論如何將分析平臺與原有的大數據基礎平臺結合增強數據處理的閉環率以及數據運行效率。另外通過在業務環節增加傳感器等方式進一步做好數據采集，擴大數據分析的應用范圍。對蕪湖格力來說，企業數據化運營和決策剛剛起步，系統化和標準化的原則還需要行業專家的進一步指導，能為提供更多業內最佳實踐的參考。