大慶油田鴻運鋼管制造實現全程自動化
截至去年年底，大慶油田物資集團鴻運管業公司制管車間自動化刷漆生產線平穩運行兩個月，結束了長達8年人工刷漆歷史，首次實現鋼管制造全程自動化，預計年為企業新增效益30萬元。這標志著大慶油田鋼管制造加工行業進入了技術創新時代。
據悉，大慶鴻運管業公司的鋼管生產從原材料入廠到成品出廠共有12道工序。其中11道生產工序在自動生產線上完成，而最后一道工序——成品包裝，是在室外平臺上人工手動完成。夏季高溫時，刷漆工人勞動強度很大，雨天露天平臺不能刷漆又導致車間鋼管不能及時下線，影響了生產進度。
為此，這個公司今年把改造刷漆生產線作為重要技術創新項目，自行研制自動刷漆生產線。經過近一年研究、論證和現場試驗，采用氣動隔膜泵循環淋漆加氣環吹掃方案,解決了管徑大小變化自動刷漆的難題。在氣環材料選擇上，由最初采用鋼管做環、打直徑2毫米的孔改為可塑性很強鋁塑管打孔，方便了管線連接。
自動刷漆生產線的技改成功，降低了員工勞動強度，提高了工效，每年可為企業新增效益30萬元。
據悉，大慶鴻運管業公司的鋼管生產從原材料入廠到成品出廠共有12道工序。其中11道生產工序在自動生產線上完成，而最后一道工序——成品包裝，是在室外平臺上人工手動完成。夏季高溫時，刷漆工人勞動強度很大，雨天露天平臺不能刷漆又導致車間鋼管不能及時下線，影響了生產進度。
為此，這個公司今年把改造刷漆生產線作為重要技術創新項目，自行研制自動刷漆生產線。經過近一年研究、論證和現場試驗，采用氣動隔膜泵循環淋漆加氣環吹掃方案,解決了管徑大小變化自動刷漆的難題。在氣環材料選擇上，由最初采用鋼管做環、打直徑2毫米的孔改為可塑性很強鋁塑管打孔，方便了管線連接。
自動刷漆生產線的技改成功，降低了員工勞動強度，提高了工效，每年可為企業新增效益30萬元。
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