石化行業在“一升一降”中將打造10家智能工廠

在北京召開的中國石化信息化大會提出，十三五期間，公司將加快推進智能油氣田、智能工廠建設，建成3-5個智能油氣田示范區、10個智能工廠，完成智能化管線系統推廣，智能油氣田和智能工廠的運營成本降低20%，勞動生產率提高20%，同時實現智能工廠萬元產值綜合能耗降低6%。

目前，中國石化在燕山石化、鎮海煉化、茂名石化和九江石化等4家企業試點智能工廠建設，取得明顯成效。4家試點企業的先進控制投用率、生產數據自動數采率分別提升了10%、20%，均達到了90%以上，外排污染源自動監控率達到100%，生產優化從局部優化、離線優化逐步提升為一體化優化、在線優化，勞動生產率提高10%以上，提質增效作用明顯，促進了集約型內涵式發展。九江石化、鎮海煉化分別于2015年、2016年入選國家工信部“智能制造試點示范項目”。

提升資源優化和調度指揮水平。通過將管理層、生產層的信息系統集中集成，實現生產運營管理的數字化、可視化。九江石化利用計劃、調度全流程優化平臺，持續開展加工路線比選等工作，2015年滾動測算121個案例，累計增效2.8億元；鎮海煉化通過一體化生產優化信息平臺，實現了從計劃、調度到操作控制的全過程生產優化，2015年生產優化綜合增效3.5億元以上。

提高生產操作質量和效率。燕山石化開創“黑屏操作”新模式(無報警屏幕不亮，報警時屏幕高亮顯示)，最長黑屏時間可達4個小時，53套裝置的操作站實現生產正常狀態下操控臺黑屏、生產異常狀態下系統自動精準警示，降低了勞動生產強度，提高了應急響應速度和處理能力；鎮海煉化建成了國內首個全封閉、全自動、無人操作的2.5萬噸的化工產品全自動化立體倉庫，倉庫人員下降66%，鏟車配備下降50%，庫存管理效率大幅提升。

支撐生產安穩高效運行。4家試點企業建立“大師遠程診斷工作室”，科研院所和各企業的技術專家利用遠程技術診斷系統，實時在線監控生產裝置運行狀態，保障生產裝置安穩、高效運行。茂名石化通過工藝優化數據分析，使汽油收率提高0.22%、辛烷值提高0.9，提高了高價值產品產量。

支持能源管理創新。4家試點企業建成了能源管理和優化系統，建立了企業能源管控中心，加強了對能源的產、輸、轉、耗全過程的跟蹤、核算、分析和評價，實現了能流可視化、能效最大化和在線可優化，能源在線優化每年節約成本近1000萬元。

提升安全環保水平和應急指揮能力。4家試點企業開展了泄漏檢測與修復(LDAR)管理工作，涵蓋了260余套裝置，179余萬檢測點。其中，九江石化實現了“全員、全過程”HSE管理，建立HSE觀察卡3.85余萬個，環境信息通過“環保地圖”實時展示。

形成智能工廠1.0標準推廣模板。通過智能工廠建設，中國石化進一步提升了自主研發軟件MES(生產制造執行系統)功能，帶動國內廠商軟硬件的研發，打破了國外壟斷，構建了智能工廠信息化標準體系，包括6大類70項數據編碼、6大主題935項數據指標、13個專題業務模板，形成了應用規范11冊，標準業務流程48項，總結的智能工廠項目推廣模板為推廣建設奠定了基礎。

中國石化表示，下一步將通過智能化建設，推動了企業生產方式、管控模式變革，提高了安全環保、節能減排、降本增效、綠色低碳水平，促進了勞動效率和生產效益提升。