風電設備國產化率為90% 改變全球產業的格局

　　2010年，我國風電設備國產化率為90%。2004年，也就是《可再生能源法》頒布的前一年，這一數字僅有10%。

　　在7年的時間里，我國風電設備制造業實現了跨越式發展。從2005年開始，我國風電裝機每年翻番增長，2010年新增裝機容量1800萬千瓦，累計裝機容量超過4000萬千瓦，均居全球第一位。華銳風電、金風科技、東方電氣3家企業新增裝機容量進入全球前10位。

　　丹麥知名咨詢機構MAKE發布調查報告說，“中國廠商的迅速崛起正在改變著全球風電產業的格局，預計2011年到2016年期間，中國市場將占據全球市場裝機量的38%左右。”

　　在全球的視野下，我國風電設備制造業有以下幾個方面可圈可點：

　　第一是規模。“十一五”時期，我國風電裝機連續6年翻番增長，從2005年底的120萬千瓦，增長到2010年底的4230萬千瓦。先后超越歐洲傳統風電強國丹麥、德國和曾經全球排名第一的美國，成為裝機規模世界第一的國家。

　　2010年，華銳風電新增風電裝機容量438萬千瓦，占全球市場份額11.1%，排名全球第二位;金風科技新增風電裝機容量373萬千瓦，排名全球第四;東方電氣排名第七位。這3家企業也占據了國內市場將近60%的份額，反映了我國風電設備市場集中度不斷提高的態勢。

　　中國風電裝備制造業已從一個相對落后的產業躍升至全球有力競爭者的位置。單位千瓦造價也已從“十一五”初期的7000元左右降到4000元以下，降幅達40%。風機關鍵零部件供應體系逐步完善，包括風機葉片、齒輪箱、軸承、電機、變頻器等關鍵零部件，在國內都有生產廠商。

　　第二是技術。通過高起點引進再創新，我國風機企業打破了國外企業對兆瓦級風機的技術壟斷，目前華銳風電、金風科技、東方電氣、湘電、明陽等7家企業都具備了兆瓦級風電機組設計制造的關鍵技術能力;建設了高水平實驗室和測試平臺、培養專業風電技術人才，形成了比較完整的自主研發體系;風機葉片、機架、輪轂、罩殼等都具備了自主生產能力。

　　海上風電是風電行業最前沿的領域。目前，我國已在上海建成了歐洲以外的全球第一個海上風電場，并已成功并網發電。這些風機由華銳風電生產，該企業也已經開發出了國內首臺6兆瓦海上風電機組，這是我國第一臺自主研發、擁有完全自主知識產權、全球技術領先的電網友好型風電機組，使我國成為繼德國之后第二個能自主生產單機容量為6兆瓦風電機組的國家。

　　幾乎是從零起步，在短短幾年時間里從無到有、從小到大，中國風電設備企業實現跨越式發展。原因何在?

　　首先是時勢使然。在可再生能源中，風電因技術較成熟、經濟性較好被認為是最具發展前景的可再生能源。據中國氣象科學研究院探明，我國風能總儲量達32.26億千瓦，居世界第一位，其中可開發和利用的風能儲量有10億千瓦，大于水能資源儲量。同時，我國有較好的裝備制造業基礎，發展風機制造業的基礎較好。

　　其次是政策支持。2005年，我國《可再生能源法》的頒布實施開啟了我國風機制造業高速發展的大門。

　　同年7月，作為配套政策出臺的有關規定要求，從2006年開始，風電設備國產化率要達到70%以上，未滿足國產化要求的風電場不許建設。隨后，我國先后發布《可再生能源產業發展指導目錄》、《促進風電產業發展實施意見》等，通過風電全額上網和稅收優惠、直接補貼等政策推動了風機制造業的大發展。

　　再次是各方努力。目前，我國風電設備制造前10名的企業新增容量達到當年新增容量市場份額的87%。經過多年的技術積累和資本投入，國內風電機組普遍采用當今世界主流技術，單機容量顯著上升。一些中西部地區也憑借風電的大發展，加大了產業結構調整的步伐。

　　專家表示，未來我國風電制造業機遇和挑戰并存，要實現由風電大國向風電強國轉變，產業發展要從追求速度向追求質量轉變，從追求裝機容量向追求風力發電量轉變，從集中大規模開發向大規模開發與分散開發并舉轉變，從以陸上風電為主向陸上和海上風電全面發展轉變。這意味著，我國風電設備制造業將由過去幾年的高速發展轉向更加健康發展。“十二五”時期，將在更加科學和理性的發展中逐步規范和解決制約風電行業發展的深層次問題。

　　目前我國風機制造業的一些核心零部件仍需依靠國外產品。“十二五”時期，攻克軸承、控制系統、交流器等核心零部件的研發和制造難關，建立完整的產業鏈條，成為行業未來發展的關鍵。此外，須抓緊建立相應的配套服務網絡。與此同時，企業還應進一步加大“走出去”的步伐。華銳風電已經在美國、加拿大、西班牙、澳大利亞、巴西等多個國家建立子公司，金風科技、東方電氣等企業也不斷加大海外市場拓展力度。未來，全球市場戰略應在中國風電裝備企業發展戰略中占據更為重要的位置。