原因：一是油墨的粘度過低導(dǎo)致暗調(diào)部位轉(zhuǎn)移性差，甚至層次的反差有減弱的傾向。二是因塑料不平服或紙張粗糙致使油墨滲透過度，三是油墨的凝膠或油墨體系里的顏料著色力不良導(dǎo)致印刷的墨膜的再現(xiàn)性差。

處理方法：一是在該墨體系里的顏料比例適當(dāng)大一些或選擇著色力高的顏料作為著色劑，二是印刷的（網(wǎng)紋）網(wǎng)穴在制版時淺一點。三是加大潤濕分散劑的比例，以提高其發(fā)色力。四是適當(dāng)添加抗凍的有機溶劑如丙二醇丁醚等，以避免凝膠而保持該墨的流動性。五是適當(dāng)加入非表面活性劑如硬脂酸類，以防油墨印刷后因滲透而影響油墨的光澤特別是轉(zhuǎn)移性能。

2.墨膜出現(xiàn)灰霧及糊版

原因：一是水型凹版（A53、A54）油墨高速印刷時（150～300m/min），而產(chǎn)生灰霧或糊版。這往往是因水墨干性慢，尤其是該墨體系里水型連結(jié)料與介質(zhì)的水或醇、酯類有機溶劑的配方設(shè)計不合理，導(dǎo)致其印刷后墨膜表面的無光澤或形成灰霧狀。二是因稀料與油墨溶解性能不好，在加入后導(dǎo)致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的紙粉，塑粉混入導(dǎo)致的糊版。

處理方法：一是提高版的精度（通心度）和表面光潔度；二是加大刮刀壓力；三是調(diào)整好稀釋劑與油墨的溶解性。

3.油墨干燥慢

原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸發(fā)速率慢引起的，通常也會因粘度過高或版穴深而墨膜過厚或因非吸收性塑料，鋁箔等不吸收油墨導(dǎo)致的，二是因完全無風(fēng)狀態(tài)下或無烘干設(shè)備（包括設(shè)施）條件或烘干（包括紅外磁波干燥功率小）溫度低造成的等等。

處理方法：一是是提高普通的熱吹風(fēng)方式，熱滾筒式的溫度比溶劑型要高20～30℃；二是由過去的高頻介電加熱的電磁波頻率10～150MHz改為300～3000MHz的微波加熱干燥方式；三是使用預(yù)熱方式提高包裝印刷的紙張或塑料或鋁箔表面溫度；四是提高環(huán)境溫度（尤其是印版部位）。

4.附著牢度差

原因：一是承印物未處理好；二是用錯了油墨；三是油墨體系里含有過量表面活性劑；四是印刷壓力太小；五是油墨粘度不適；六是墨膜殘留過量的水分或溶劑。

處理方式：一是重新處理承印物；二是調(diào)換適性的油墨；三是盡可選擇不含表面活性的油墨；四是提高印刷壓力；五是選用樹脂含量高而粘度低的油墨；六是在水墨體系里或能稀釋劑配方設(shè)計上盡可能采用形成梯度的混合溶劑或?qū)⒂∑贩智蟹旁诤娣坷锱懦嘤嗨帧?