武漢鋼鐵公司為了增加鋼鐵產量，提高工作效率，2006年底對一批老設備進行了一系列的改造，其中遠程數據傳送的設備也需要改進。
　　系統介紹：
　　 本系統要把分布在各個車間的轉爐信號集中起來送給中控室，該煉鋼廠總共有15個轉爐，分布距離總長為4200米。要求把各個轉爐當前煉鐵的工藝發送到中控室，中控室根據每個轉爐發來的數據對各個轉爐的煉的鋼鐵成分進行分析，同時根據需要還向各個轉爐發送下批需要煉鐵的工藝，操作工根據傳輸過來的數據進行工作。應而中控室與各轉爐之間的數據交換尤為重要，整個網絡要求高可靠性和實時性。
　　傳統的通訊設備是采用RS485通訊，但傳統的設備存在很多弊病，例如通訊距離很有限，通訊速率較低，信號不穩定等因素。CANBUS現場總線解決此類問題存在很大的優勢，
　　通訊速率5—500K可以自由設定，通訊距離最遠可達10公里，具有較高可靠性。利用CANBUS總線很容易解決現場存在的諸如以上所述的問題。
　　 利用我公司開發的嵌入式芯片組作為核心，根據用戶需求外圍加上相應的數碼顯示單元和指令控制按鍵，就完成了本產品的開發（式樣號發生器）。利用嵌入式芯片組大大縮短了產品開發周期，同時開發完的產品具有可編程性，靈活性比較好。
　　 整套系統結構如圖1所式，系統包括一臺PC機，一臺帶CAN通訊的32點的PLC，以及放置于現場的15臺式樣號發生器。
　　

　　 系統框圖1
　　 這幾個層主要的工作包括：
　　1、最底層為現場控制層，操作工將當前轉爐煉鋼的工藝用數字表示的方式，傳送給中控室。同時操作工根據中控室發過來的指令進行下步作業。數據全部通過CANBUS進行傳輸。
　　2、最上層為中控操作室，中控室有一臺帶CAN通訊的PLC，這臺PLC作為CAN主站與現場的15個式樣號發生器進行數據交換。根據此現場要求，CAN通訊設置如下：通訊速率為20K，0級任務為100ms，帶擴展效驗。 由于需交換的數據量較大，為了保證通訊效果，PC與PLC之間采用了RS485通訊。
　　現場使用效果：
　　 根據現場測試的數據反應：單個從站發送數據，在1秒鐘內中控室可以收到并反送指令給此從站。10個以上從站同時發送數據給中控室，在3秒之內可以完成跟所有從站的數據交換。此設備在武鋼現場已經使用1年多，運行狀況良好。