摘要：本文介紹注塑成型的工藝過程，根據注成型工藝，結合TrustPLC® CTS7-200系列PLC的特點，描述了注塑成型控制系統的實現過程。 　　
　　一、注塑機介紹
　　注塑成型是將材料熱融化后噴射注入到模具內，經由冷卻與塑化后得到成形品的方法,而注塑機就是完成這個過程的設備。注塑機集機、電、液于一體的典型系統，因具有一次能夠成型復雜制品、后加工量少、加工的塑料種類多等特點，自問世以來，發展極為迅速，目前已成為塑料成型加工的主要設備。
　　1．注塑成型工藝 　　
　　注塑成型是利用塑料的熱物理性質，把物料從料斗加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，使物料熔融，在料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉的螺桿，物料在螺桿的作用下，沿著螺槽向前輸送并壓實，物料在外加熱和螺桿剪切的雙重作用下逐漸地塑化，熔融和均化，當螺桿旋轉時，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺桿的頭部，與此同時，螺桿在物料的反作用下后退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程，然后，螺桿在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高壓，將儲料室內的熔融料通過噴嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定型后，模具在合模機構的作用下，開啟模具，并通過頂出裝置把定型好的制品從模具頂出落下。
　　
　　工藝流程圖：

　　注塑機結構圖：

　　2．注塑機控制特點 　　
　　2.1合模 　　
　　合模過程可分為三段，先是低壓高速，等模具接近閉合時轉換成低壓高速，完全閉合后以高壓鎖模。 　　
　　2.2注射 　
　　注射過程分為兩個階段，第一階段是把熔融物料高速的注射入模具中的階段,此時的壓力稱為注射壓力，第二個階段是材料充滿模具后所加的壓力稱為保壓壓力。 　
　　注射壓力過低會引起充填量不足的情況。壓力過高可使制件的密度增大,收縮率減小，但過高的話則會使制件產品毛邊或發生較大的殘留應力，有時還會使制件脫模困難。因此在調試產品的時候,應從低壓開始并逐漸地提高，以確定合適的一次注射壓力。 　　
　　保壓壓力是在物料充滿模腔后至冷卻固化后作用于物料上壓力，在保壓壓力作用的整個時間稱為保壓時間。它的作用是在防止毛邊的發生和過度充填的基礎上把伴隨著冷卻固化中因收縮引起的體積減小的部分從噴嘴用融融料過行不斷地補充，以防止制件因收縮而產生的縮痕(縮水)。其它壓力設定一般比一次壓力低。 　　
　　2.3背壓壓力 　　
　　在進入下一次注射前螺桿將通過旋轉把熔融物料輸送到料筒的前部加以儲備，此時螺桿一邊旋轉一邊將料輸送到料筒前部的熔融物產生的反壓力而后退。為了調整和控制螺桿后退的方式，可在螺桿上加上一定的和熔融物料相反的壓力，這就是背壓。螺桿背壓可以提高材料的熔融的效果，同時也可以保證使熔融物料在螺桿前部的完全充滿，以提高注射計量的正確性。但背壓過高，將引起物料處理能力的下降，還將使物料因摩擦熱增加而引起溫度上升。相反，背壓過低會引起注射量的計量不準。
　　2.4料筒溫度 　
　　對料筒的溫度設定時，一般是使之保持一定的溫度梯度，即從后部至前部的射嘴應設定使其溫度逐步增高。首先在送料段所設定的溫度主要是對物料進行預備加熱，壓縮段的溫度應高于材料的溶點，尋找和考察其物料的最佳溫度可進行2-3℃范圍的小幅度調節。 　　
　　2.5模具溫度 　　
　　模具溫度低，模腔內的物料冷卻快，提高了成型作效率。但模溫過低容易引起制件品質問題，如流痕、縮水、熔合線等。 　　
　　模具溫度高，由于冷卻慢可以使結晶度變大，有利于提高和改善其制件的尺寸精密度和機械物性等。 　　
　　2.6注射速度 　　
　　注射速度可以為溫度壓力以外的調機手段，它能對物料粘度進行控制和調節。通過注射速度的控制和調整，可以防止和改善制件外觀，如：毛邊、噴射痕、銀紋或焦痕等各種不良現象。 　
　　二、控制方案
　　注塑機的控制內容主要有機筒溫度、模具溫度、注射壓力、注射速度、保壓壓力、背壓壓力和位置控制等。在控制裝置上，采用小型可編程邏輯控制器PLC組成注塑機的控制系統，來實現包括位置控制、速度控制、壓力控制、溫度控制、故障控制和實時顯示等注塑全過程的多種控制，可大大提高塑料制品的質量，有利于提高經濟效益。 　　
　　溫度控制采用TrustPLC® CTS7-200系列PLC的EM231 PID溫控模塊。該模塊專門為溫度控制應用量身訂制的，內置PID溫控算法，用戶無需編程即可實現復雜的閉環溫度控制，減輕了CPU的運算負擔，控制速度更快，效果更出色。另外該模塊使用特別方便，只需將設定溫度和初始PID參數送給模塊，模塊便可自行進行PID控制并與CPU進行實時數據交換。