數(shù)據(jù)庫技術在熱處理冷床板坯跟蹤系統(tǒng)中的應用

　　0 引言

　　國內(nèi)許多冷床板坯跟蹤系統(tǒng)中，裝鋼機、出鋼機行程無法自動計算，只能手動進行裝出鋼操作，步進梁也只能在半自動狀況下運行。操作人員勞動強度大，企業(yè)生產(chǎn)成本高，而產(chǎn)品產(chǎn)量低。萊鋼厚板廠熱處理車間冷床自動控制系統(tǒng)利用數(shù)據(jù)庫技術，實現(xiàn)了板坯跟蹤全自動控制。本技術采用s7-400控制系統(tǒng)，完成生產(chǎn)過程控制、數(shù)據(jù)采集、工藝顯示、歷史數(shù)據(jù)存儲、故障報警及報表打印等功能。

　　1 技術原理

　　對冷床板坯信息跟蹤程序進行開發(fā)與應用，建立冷床板坯實時數(shù)據(jù)庫，記錄冷床板坯數(shù)量、規(guī)格、位置等信息;板坯被步進梁抬起前進時，板坯位置信息實時更新，根據(jù)當前裝料側(cè)和出料側(cè)板坯位置信息，計算出裝鋼機和出鋼機行程，實現(xiàn)自動裝出鋼、冷床鋼坯的周期運動和數(shù)據(jù)跟蹤[1]。

　　數(shù)據(jù)庫中第一個雙整型數(shù)存放數(shù)據(jù)庫當前指針，數(shù)據(jù)庫中第2個雙整型數(shù)存放當前數(shù)據(jù)庫中存放的板坯數(shù)量。每只板坯占據(jù)22個字節(jié)(176位)，共能存放最多50只板坯的信息。

　　根據(jù)指針的數(shù)據(jù)，可以計算出板坯的數(shù)量。例如指針為1824，則當前板坯數(shù)量為：(1824-64)/176=10只。

　　裝鋼時，根據(jù)數(shù)據(jù)庫中第10只板坯的后沿位置，可以計算出第11只板坯的釋放位置，這樣裝鋼機可以自動裝鋼。

　　第11只板坯裝入后，根據(jù)裝鋼完成信號，數(shù)據(jù)庫第11只板坯信息位置處依次填入板坯的長、寬、位置等信息。同時數(shù)據(jù)庫指針變?yōu)?824+176=2000，即指向了第12只板坯的起始位置，同時板坯數(shù)量更新為11。

　　當步進梁向前移動一個步距(設為500mm)，數(shù)據(jù)庫中所有板坯前沿、后沿位置信息都增加500。

　　當?shù)?只板坯到達出鋼位時，根據(jù)它的前沿位置計算出出鋼機的出鋼行程，從而實現(xiàn)自動出鋼。

　　當出鋼完成后，根據(jù)出鋼完成信號，數(shù)據(jù)庫中第1只板坯的信息清零，然后將第2只板坯的信息移動到第1只板坯的信息位置處;將第2只板坯的信息清零，然后將第3只板坯的信息移動到第2只板坯的信息位置處;依此類推，直到第11只板坯的信息移動到第10只板坯的信息位置處。數(shù)據(jù)庫指針變?yōu)?000-176=1824，即指向了第11只板坯的起始位置，同時板坯數(shù)量更新為10。這樣，就實現(xiàn)了完整的冷床數(shù)據(jù)跟蹤過程。跟蹤數(shù)據(jù)庫結構如表1所示。

　　表1 跟蹤數(shù)據(jù)庫結構

地址	名稱	數(shù)據(jù)類型
0．0	指針	雙整
4．0	板坯數(shù)量	雙整
8．0	板坯1前沿位置	實型
12．0	板坯1距出料端位置	實型
16．0	板坯1寬度	實型
20．0	板坯1后沿位置	實型
24．0	板坯1長度	實型
28．0	板坯1手動裝鋼標志	布爾
28．1	板坯1長度超長標志	布爾
30．0	板坯2前沿位置	實型
34．0	板坯2距出料端位置	實型
38．0	板坯2寬度	實型
42．0	板坯2后沿位置	實型
46．0	板坯2長度	實型
50．0	板坯2手動裝鋼標志	布爾
50．1	板坯2長度超長標志	布爾
……	…….	……
1086．0	板坯50前沿位置	實型
1090．0	板坯50距出料端位置	實型
1094．0	板坯50寬度	實型
1098.0	板坯50后沿位置	實型
1102．0	板坯50長度	實型
1106．0	板坯50手動裝鋼標志	布爾
1106．1	板坯50長度超長標志	布爾

　　根據(jù)控制要求，經(jīng)過綜合對比分析，決定選用Siemens公司S7-400 PLC控制系統(tǒng),監(jiān)控軟件采用SIEMENS公司的WinCC。

　　本工程自動化總體方案以“集散控制、分層結構”為主要特點，整個自動化系統(tǒng)可分為3層：現(xiàn)場檢測與終端執(zhí)行;分散的數(shù)據(jù)處理、過程控制;集中操作監(jiān)視(2)。

　　結合本生產(chǎn)線工藝布置和特點，冷床控制系統(tǒng)使用了3臺S7-400控制器、2臺DELL工控機，PLC配置6個ET200從站。2臺DELL工控機作為操作站，運行WinCC監(jiān)控站軟件，負責維護集成歷史數(shù)據(jù)庫和提供人機接口，訪問PLC的數(shù)據(jù)。采用一臺EPSON針式打印機打印生產(chǎn)報表和過程數(shù)據(jù)。

　　S7-400是模塊化大型PLC系統(tǒng)，采用標準的以太網(wǎng)通信。DELL工控機采用主頻為2.5GHz的pentiumⅣCPU，512MB SDRAM 內(nèi)存，80GB UltraSCSI 接口硬盤。 S7-400控制器和DELL工控機采用工業(yè)以太網(wǎng)通信，通信速率為10Mbps。

　　該生產(chǎn)線的控制以過程控制為主，兼有大量的邏輯控制。主要功能是完成控制參數(shù)的監(jiān)視和調(diào)整、邏輯聯(lián)鎖、故障及報警的處理、歷史數(shù)據(jù)的采集及歷史趨勢的顯示和打印，生產(chǎn)報表的生成和打印等。

　　上位機的功能包括：過程監(jiān)控畫面顯示、報警顯示與處理、報表打印、歷史趨勢顯示與存儲等。圍繞以上功能編制上位機軟件。

　　4 過程監(jiān)控畫面

　　配備功能鍵盤，可以選擇畫面和改變設定值。

　　根據(jù)冷床功能開發(fā)設計出不同的畫面供操作者選擇，例如冷床主畫面、步進梁跟蹤畫面、冷卻水畫面、冷床監(jiān)控畫面等。冷床跟蹤畫面可顯示下列數(shù)據(jù)：板坯號、批次、冷床板坯數(shù)量及板坯位置。

　　畫面中含有報警信息，所有報警均可在屏幕顯示，存儲在硬盤里，并能打印出來。大約有100條報警信息。

　　過程數(shù)量記錄(趨勢)：大約有50個過程值被記錄在測量文檔中，存儲時間為1個月。所有過程值在屏幕上顯示。

　　5 系統(tǒng)的安裝調(diào)試及運行改進

　　5.1 實驗室調(diào)試

　　在控制軟件及工藝畫面和報表編制完后，首先利用信號發(fā)生器對控制器I/O模板的每一通路進行檢測，看輸入、輸出是否正常，模擬現(xiàn)場情況測試程序，檢查程序運行是否正常。發(fā)現(xiàn)錯誤的地方立即進行修改，直到準確無誤為止。

　　5.2 現(xiàn)場調(diào)試

　　經(jīng)過冷調(diào)和熱調(diào)兩個階段，使系統(tǒng)逐步滿足控制要求。

　　5.3 系統(tǒng)測試

　　(1)系統(tǒng)硬件測試。

　　該系統(tǒng)采用S7-400系統(tǒng)，查閱運行以來的操作值班記錄及維護記錄，得出硬件的運行率為100%，沒有出現(xiàn)因設備硬件而影響生產(chǎn)的情況。

　　(2)被控參數(shù)的測試。

　　整個生產(chǎn)線工藝較復雜，被控參數(shù)較多。對所有被控參數(shù)的控制精度(即設定量和實際量的差別)在不同時刻進行了測試和記錄，由測試結果可知，被控參數(shù)基本能穩(wěn)定在設定值的正常波動范圍內(nèi)。

　　(3)系統(tǒng)的報警功能。

　　當現(xiàn)場報警參數(shù)超限后，畫面中出現(xiàn)紅色報警。當參數(shù)恢復正常后，操作員按下報警確認按扭，報警消失。

　　(4)干擾性能測試。

　　當附近有大功率電機啟動及使用電焊機時，該系統(tǒng)的正常工作不受影響。

　　5.4 運行改進

　　進入正常生產(chǎn)后，根據(jù)生產(chǎn)中的實際情況，進一步修改、完善軟件，以最大限度滿足生產(chǎn)的需要。

　　6 技術創(chuàng)新點

　　本項目成本低，效益高，主要技術特點如下：

　　(1)建立先進先出跟蹤數(shù)據(jù)庫，利用指針實現(xiàn)數(shù)據(jù)庫內(nèi)數(shù)據(jù)的定位、修改。

　　(2)開發(fā)出板坯信息的監(jiān)控畫面，使操作工對冷床板坯信息一目了然。

　　(3)根據(jù)板坯位置信息，計算出裝鋼機和出鋼機行程,實現(xiàn)自動裝出鋼。

　　該系統(tǒng)已投入運行，在冷床正常生產(chǎn)時有著良好的控制效果。該項目實施后，減小了工人的勞動強度，大大增強了系統(tǒng)穩(wěn)定性，生產(chǎn)節(jié)奏整體提高，增加了年產(chǎn)鋼量，取得了良好的經(jīng)濟效益。

　　參考文獻

　　[1] 陳守仁.工程檢測技術[M].北京:中央廣播電視大學出版社,1996

　　[2] 王有銘,簏守禮,韋光.控制軋制[M].北京:冶金工業(yè)出版社,1986