大慶鉆技率先在國內完成“石油鉆具螺紋應力疲勞檢測技術”研究
大慶油田鉆技公司鉆井工具分公司日前率先在國內完成“鉆具螺紋應力疲勞檢測技術”的研究，填補了國內空白。
該項技術的應用將實現石油鉆具螺紋應力疲勞缺陷的定量檢測，為減少石油鉆具螺紋斷裂事故的發生提供了技術保障。
石油螺紋連接處發生斷裂是鉆具連接失效最嚴重和最具破壞性的一種事故。為了減少和避免螺紋斷裂事故，通常采用超聲波、磁粉等方法對鉆具螺紋進行無損檢測，但只能發現已存在的螺紋缺陷。
這個公司通過多年的鉆井實踐了解到：螺紋發生斷裂的主要原因，是由于螺紋連接處存在著應力疲勞區，使用中當應力疲勞達到一定的極限，螺紋就會發生突然的斷裂。“鉆具螺紋應力疲勞檢測技術”就是在石油鉆具螺紋產生缺陷前就提前進行評估，發現存在的隱患，從而減少石油鉆具因應力疲勞而發生斷裂事故。
2006年初，大慶鉆技公司正式開始了該項技術的研究，近兩年來共檢測了500多根鉆鋌(內外螺紋共1000多個)的螺紋。在進行了大量現場檢測的同時，多次對疲勞源檢測信號檢測,重復率100%，并對鉆具材質進行了力學性能測試。
為了保證研究的可靠性，公司還對檢測過的鉆具進行上井跟蹤，截至目前，這些鉆具都沒有出現質量問題。這個公司通過理論分析和現場實踐，總結制訂出專用的石油鉆具螺紋應力疲勞檢測方法及檢測工藝，并開發了應力評估軟件。應用此評估軟件對石油鉆具螺紋進行應力疲勞檢測評估,準確率達96%以上，預防鉆具疲勞斷裂成功率也達到96%以上。
“鉆具螺紋應力疲勞檢測技術”的應用，增加了我國石油行業無損檢測手段，提高了檢測水平，也提高了鉆井生產的安全性和經濟性。
該項技術的應用將實現石油鉆具螺紋應力疲勞缺陷的定量檢測，為減少石油鉆具螺紋斷裂事故的發生提供了技術保障。
石油螺紋連接處發生斷裂是鉆具連接失效最嚴重和最具破壞性的一種事故。為了減少和避免螺紋斷裂事故，通常采用超聲波、磁粉等方法對鉆具螺紋進行無損檢測，但只能發現已存在的螺紋缺陷。
這個公司通過多年的鉆井實踐了解到：螺紋發生斷裂的主要原因，是由于螺紋連接處存在著應力疲勞區，使用中當應力疲勞達到一定的極限，螺紋就會發生突然的斷裂。“鉆具螺紋應力疲勞檢測技術”就是在石油鉆具螺紋產生缺陷前就提前進行評估，發現存在的隱患，從而減少石油鉆具因應力疲勞而發生斷裂事故。
2006年初，大慶鉆技公司正式開始了該項技術的研究，近兩年來共檢測了500多根鉆鋌(內外螺紋共1000多個)的螺紋。在進行了大量現場檢測的同時，多次對疲勞源檢測信號檢測,重復率100%，并對鉆具材質進行了力學性能測試。
為了保證研究的可靠性，公司還對檢測過的鉆具進行上井跟蹤，截至目前，這些鉆具都沒有出現質量問題。這個公司通過理論分析和現場實踐，總結制訂出專用的石油鉆具螺紋應力疲勞檢測方法及檢測工藝，并開發了應力評估軟件。應用此評估軟件對石油鉆具螺紋進行應力疲勞檢測評估,準確率達96%以上，預防鉆具疲勞斷裂成功率也達到96%以上。
“鉆具螺紋應力疲勞檢測技術”的應用，增加了我國石油行業無損檢測手段，提高了檢測水平，也提高了鉆井生產的安全性和經濟性。
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