技術動態：吐哈油田雙燃料發動機應用技術速寫（上）
從去年開始，吐哈油田鉆井一公司40673鉆井隊的鉆機配備了既能“喝”油又能“吞”氣的“節能心臟”—— G12V190ZLS-3雙燃料發動機，成為國內第一支應用雙燃料發動機的鉆井隊，順利完成鄯新4－13井、紅臺2－23井等6口井鉆井施工任務，平均每口井每臺鉆機節約燃料費用15萬元。填補了國內鉆井大功率雙燃料發動機應用技術空白。
今年6月13日，中國石油天然氣集團公司科技發展部和規劃計劃部共同組織了新型石油鉆井動力設備——雙燃料發動機產品專家鑒定會，發布的檢測結果表明，雙燃料發動機運行中燃料可在柴油和天然氣之間方便切換，用1萬立方米天然氣可替代7噸柴油，柴油綜合替代率達到70%。今年7月20日，新型鉆井動力裝備——雙燃料發動機首次投放市場，標志著中國石油裝備制造業在節能、降耗、減排、環保的道路上前進了一大步。它的推廣應用，可以大幅度降低鉆井成本，減少溫室氣體排放。
試驗數據表明，雙燃料發動機性能適應油田鉆井作業要求，節能和環保成效明顯。鉆井一公司40673鉆井隊3臺雙燃料發動機累計運轉1411小時，較單純以柴油為燃料的傳統發動機節約燃料消耗47萬元，單井節約成本超過10萬元，最多的達到20萬元。在鉆井生產中，燃料消耗占鉆井成本的30％以上。以每個井隊采用3臺2000系列雙燃料發動機計算，一年可節約燃料費用200萬元以上。
G12V190ZLS-3型雙燃料發動機研發應用獲得成功，充分體現出指揮部決策層的戰略眼光和鉆井一公司敢為人先的創新精神。
G12V190ZLS-3型雙燃料發動機是鉆井一公司與濟南柴油機股份有限公司聯合攻關，研制出的國內首套雙燃料發動機動力組（即2000系列雙燃料發動機）。2006年10月，雙燃料發動機投入吐哈油田現場先導性試驗，在國內首次成功應用。試驗結果表明，柴油和天然氣之間切換方便，滿足了鉆井施工要求，成為吐哈油田節能、環保特色技術的典范。
近年來，指揮部著力轉變經濟增長方式，推動清潔發展、節約發展、科學發展。鉆井一公司深入開展創建資源節約型企業活動，通過推行精細化管理、實施節能技術改造等工作，推動節能工作向縱深發展。幾年前，公司與其他單位強強聯手，成功研發“油改電”技術，借助油田電網推廣使用，取得良好經濟效益和社會效益。
天然氣是各種能源中對環境污染最小的能源，應用范圍越來越廣。隨著科學技術日新月異的發展，越來越多的油氣雙燃料汽車走進公眾視野，凸現環保、節能的優點。研發出既節能又環保的油氣雙燃料新型石油鉆井動力設備，被提上指揮部及鉆井一公司決策層的議事日程。
為了盡快把愿望變為現實，指揮部及鉆井一公司領導多次深入鉆井一線調研，深刻認識到，隨著勘探地域邊緣化、復雜化，鉆井施工對鉆井設備技術含量的要求越來越高，相比較而言，國產12V190型柴油機耗油量大、噪音大，不利于環境保護。考慮到鉆井隊交變負荷和井下復雜對動力設備管理、技術及環保的特殊要求，指揮部和鉆井一公司決定在油田電網無法覆蓋的勘探區域，以柴油和天然氣共同作為燃料的新型發動機替代老式發動機，這樣既可減少二氧化碳的排放量，又能保證設備性能穩定，滿足鉆井勘探施工的需要。
在指揮部的大力支持下，2005年10月，鉆井一公司與三家石油企業聯系，開展前期技術調研論證，最后確定與濟南柴油機股份有限公司聯合研發雙燃料發動機。
在研發過程中，為保證不走彎路，鉆井一公司專門成立雙燃料發動機科研小組，開展技術攻關。技術人員與廠家協同作戰，充分考慮到鉆井交變負荷、特殊工況對發動機功率、扭矩的影響、冬夏季液態氣化效果對發動機的影響等問題，在原2000系列柴油機基礎上，經過噴油泵、電子調速、進氣系統改造，重新配置控制系統、氣化裝置和供氣裝置，使發動機更加符合鉆井施工要求。
2006年9月，一個令技術人員難忘的日子，G12V190ZLS-3型雙燃料發動機在40673鉆井隊進行現場工作調試。在整機進入雙燃料試運行階段，經過4口井的跟蹤試驗，1號、2號、3號發動機在雙燃料狀態下分別工作653、367、391小時，各項技術指標符合要求，設備運行正常。
今年6月13日，中國石油天然氣集團公司科技發展部和規劃計劃部共同組織了新型石油鉆井動力設備——雙燃料發動機產品專家鑒定會，發布的檢測結果表明，雙燃料發動機運行中燃料可在柴油和天然氣之間方便切換，用1萬立方米天然氣可替代7噸柴油，柴油綜合替代率達到70%。今年7月20日，新型鉆井動力裝備——雙燃料發動機首次投放市場，標志著中國石油裝備制造業在節能、降耗、減排、環保的道路上前進了一大步。它的推廣應用，可以大幅度降低鉆井成本，減少溫室氣體排放。
試驗數據表明，雙燃料發動機性能適應油田鉆井作業要求，節能和環保成效明顯。鉆井一公司40673鉆井隊3臺雙燃料發動機累計運轉1411小時，較單純以柴油為燃料的傳統發動機節約燃料消耗47萬元，單井節約成本超過10萬元，最多的達到20萬元。在鉆井生產中，燃料消耗占鉆井成本的30％以上。以每個井隊采用3臺2000系列雙燃料發動機計算，一年可節約燃料費用200萬元以上。
G12V190ZLS-3型雙燃料發動機研發應用獲得成功，充分體現出指揮部決策層的戰略眼光和鉆井一公司敢為人先的創新精神。
G12V190ZLS-3型雙燃料發動機是鉆井一公司與濟南柴油機股份有限公司聯合攻關，研制出的國內首套雙燃料發動機動力組（即2000系列雙燃料發動機）。2006年10月，雙燃料發動機投入吐哈油田現場先導性試驗，在國內首次成功應用。試驗結果表明，柴油和天然氣之間切換方便，滿足了鉆井施工要求，成為吐哈油田節能、環保特色技術的典范。
近年來，指揮部著力轉變經濟增長方式，推動清潔發展、節約發展、科學發展。鉆井一公司深入開展創建資源節約型企業活動，通過推行精細化管理、實施節能技術改造等工作，推動節能工作向縱深發展。幾年前，公司與其他單位強強聯手，成功研發“油改電”技術，借助油田電網推廣使用，取得良好經濟效益和社會效益。
天然氣是各種能源中對環境污染最小的能源，應用范圍越來越廣。隨著科學技術日新月異的發展，越來越多的油氣雙燃料汽車走進公眾視野，凸現環保、節能的優點。研發出既節能又環保的油氣雙燃料新型石油鉆井動力設備，被提上指揮部及鉆井一公司決策層的議事日程。
為了盡快把愿望變為現實，指揮部及鉆井一公司領導多次深入鉆井一線調研，深刻認識到，隨著勘探地域邊緣化、復雜化，鉆井施工對鉆井設備技術含量的要求越來越高，相比較而言，國產12V190型柴油機耗油量大、噪音大，不利于環境保護。考慮到鉆井隊交變負荷和井下復雜對動力設備管理、技術及環保的特殊要求，指揮部和鉆井一公司決定在油田電網無法覆蓋的勘探區域，以柴油和天然氣共同作為燃料的新型發動機替代老式發動機，這樣既可減少二氧化碳的排放量，又能保證設備性能穩定，滿足鉆井勘探施工的需要。
在指揮部的大力支持下，2005年10月，鉆井一公司與三家石油企業聯系，開展前期技術調研論證，最后確定與濟南柴油機股份有限公司聯合研發雙燃料發動機。
在研發過程中，為保證不走彎路，鉆井一公司專門成立雙燃料發動機科研小組，開展技術攻關。技術人員與廠家協同作戰，充分考慮到鉆井交變負荷、特殊工況對發動機功率、扭矩的影響、冬夏季液態氣化效果對發動機的影響等問題，在原2000系列柴油機基礎上，經過噴油泵、電子調速、進氣系統改造，重新配置控制系統、氣化裝置和供氣裝置，使發動機更加符合鉆井施工要求。
2006年9月，一個令技術人員難忘的日子，G12V190ZLS-3型雙燃料發動機在40673鉆井隊進行現場工作調試。在整機進入雙燃料試運行階段，經過4口井的跟蹤試驗，1號、2號、3號發動機在雙燃料狀態下分別工作653、367、391小時，各項技術指標符合要求，設備運行正常。
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