石油和化工行業能效領跑者調研報告

　　近兩年，國內外市場上接連出現的原料漲價、貿易摩擦等不利因素使得國內橡膠工業企業的日子不太好過。然而去年，杭州中策橡膠有限公司仍打了漂亮的一仗：在不久前中國橡膠工業協會公布的2011年度中國橡膠工業百強企業名單中，中策以主營業務收入達284.11億元名列榜首。

　　更令中策人驕傲的是，在節能降耗方面，他們也交出了一份漂亮的成績單：“十一五”期間，公司萬元產值綜合能耗下降了38.93%，萬元工業增加值綜合能耗下降了40.15%，至2010年底累計完成節能612317.470萬噸標準煤(按工業增加值計算)、456253.439萬噸標準煤(按萬元產值計算);“十二五”開局之年，中策完成工業總產值2536521.4萬元，綜合能耗286284.68噸標煤，比2010年下降4.19%;萬元產值綜合能耗為0.1129噸標煤/萬元，比2010年下降21.87%。另外，國內輪胎制造業目前平均能耗為0.98噸標煤/萬元，而中策的主營業務朝陽輪胎產值能耗為0.60噸標煤/萬元，走在我國輪胎制造業前列。

　　日前，記者走進中策，那里的員工不約而同地告訴記者，他們有一個懂財務、會過日子的老總，企業上下一本能耗賬，筆筆算得清。

　　技改投入大手筆

　　“只要能達到節能減排的效果，花再多的錢也要去做。”中策橡膠有限公司董事長沈金榮的一番話讓企業能源設備處的工作開展底氣十足。

　　“這幾年，我們的技改工作推進得很快，資金投入也絕對算得上大手筆。2010年公司開展節能技改項目90項，完成投資4350萬元;2011年，完成節能技改項目超過110項，完成投資超5200萬余元。這僅僅是小技改，跟工藝改造上的投入還沒法比。”提到節能技改，中策能源設備處處長助理婁盈豐如數家珍。

　　中策采用先進的自由浮球式疏水器，為企業減少了能耗。據測算，改造后，每只疏水器節耗標煤0.9kg/h，公司1600只疏水閥每年可減少自耗1230噸標煤，同時大大減少了冒汽和噪音，改善了生產環境。圖為改造前后對比圖。

　　如此大手筆，換來的節能效果也顯而易見。婁盈豐說，僅一個液壓硫化機改造項目，就讓大家嘗到了甜頭。

　　液壓硫化機是繼機械式硫化機替代硫化罐后的又一次技術上的飛躍，其采用人機交互界面，自動化控制，運行穩定、高效。由于采用了液壓控制，提高了自動化控制程度，不僅保證了輪胎硫化質量，還大大改善了輪胎硫化的環境，為實現輪胎硫化無人操作打好了基礎，更能節省大量能耗。

　　硅酸鋁鎂保溫材料替代巖棉材料的使用，更環保，人體可直接接觸，同時保溫效果也更好，表面溫度控制在四十五攝氏度以下，減少了熱能的損失。圖為中策硫化車間經過保溫改造后的管道。

　　“我國的液壓硫化機開發工作始于上世紀60年代末，但直到2010年底，液壓硫化機在國內輪胎廠的使用比例還不超過10%。當時有的企業覺得投入太多，怕得不償失;有的企業擔心應用不好，影響生產進度。”提到當時的場景，婁盈豐依然印象深刻，“大家都感覺到壓力重重，誰敢冒著風險做吃螃蟹的第一個人呢?”

　　但是中策人認為，企業要發展，就必須往前邁步子。中策想給業內證明：能耗是可以降下去的。

　　2011年，中策投資1.89億元，在總部改造了8臺液壓硫化機;在下沙新工廠的搬遷項目中，首期127臺設備則全部選用液壓硫化機。

　　結果沒有令人失望。根據現場實測，每臺液壓硫化機每天多耗電69千瓦時，135臺全年多耗電326萬千瓦時，折合標煤400噸;但每臺液壓硫化機每天少耗蒸汽1.7噸，135臺全年少耗蒸汽8萬噸，折合標煤8200噸，合計全年可節約標煤7800噸。

　　杭州中策大膽選用液壓硫化機取得節能成效的消息在整個行業傳開了。山東萬達、山東盛泰、山東金宇、肇慶鴻圖、河南風神、朝陽浪馬、貴州輪胎、上海雙錢等項目隨之全部或大部分選用了液壓硫化機，一股液壓硫化機熱潮在我國興起。

　　“這只是眾多項目中的一個。”婁盈豐說，“你看那邊的氮氣儲罐。”順著他手指的方向，記者看到了一個兩層樓高的氮氣儲罐，白色的罐體在這樣一個生產黑色輪胎的企業里格外醒目。

　　“這是我們的氮氣制造車間。在國內輪胎企業中，自己制造氮氣的很少，有的企業購買氮氣，有的企業還用不上，因為氮氣硫化是輪胎硫化新工藝。”婁盈豐語氣中流露出些許自豪。

　　全鋼子午線輪胎氮氣硫化改造是將全鋼子午線輪胎硫化工藝由低壓蒸汽(1.0MPa)加過熱水的低溫低壓形式改造成高壓蒸汽(1.7MPa)加高壓氮氣(2.5MPa)的高溫高壓形式。這樣可以解決熱水硫化中存在的硫化溫度低、硫化時間長、生產效率低、硫化機利用率低等問題，而且硫化結束后，排空胎體內混合氣體，也不需要冷卻水進行冷卻，與全蒸汽硫化相比，可節省蒸汽10%左右。

　　這樣的節能項目，即便花費再大，中策人也在所不惜。2010年8月10日，中策朝陽輪胎公司啟動氮氣硫化改造項目。

　　8月的杭州潮濕悶熱，但是為了盡快完成改造，項目組所有成員冒著高溫酷暑，加班加點奮戰在氮氣硫化改造第一線，以平均每天2～3臺的改造進度，最終在9月22日提前完成了88臺硫化機的氮氣硫化改造。

　　改造完成后，每臺硫化機的蒸汽用量由172kg/h變為100.5kg/h;減少除氧站運行的蒸汽消耗4303kg/h，減掉182kW電機2臺;每條輪胎的硫化時間可減少2分鐘，提高硫化機效率4.44%;88臺硫化機一年可節省能源開支1294.6萬元，一年一臺硫化機增產995條輪胎，88臺硫化機可增加效益1331萬元。

　　此時，中策的節能探索并未止步。2011年，中策新安江分公司投資近800萬元完成了120臺全鋼硫化機的改造，年節標煤達到7000噸左右;朝陽公司投資3000余萬元完成全部344臺全鋼雙模硫化機的氮氣硫化工藝改造，年節標煤可達到19868.85噸標煤左右;公司總部投資200多萬元將子午一分廠46臺硫化機完成了氮氣硫化改造，年可節標煤1500噸左右。

　　細微之處摳小錢

　　其實氮氣硫化工藝不是中策的專利，但中策運用此工藝將單位產品的能耗降低了40%，而行業內其他應用該工藝的企業平均只將單耗降低了20%。

　　中策有什么獨特的訣竅嗎?這個問題的追蹤讓記者見識到了中策人大手筆背后的“摳”。

　　“我認為氮氣硫化工藝中，防止氮氣從閥門泄漏是一個很小但很重要的細節，也是提高這個工藝節能效果的關鍵之一。盡管可能有人認為每天從閥門泄漏的量很小，是小錢，不足一提，但是我寧愿一次花大錢，也不愿天天花這小錢。”中策橡膠有限公司董事長沈金榮嚴肅的表情讓記者感受到他對此事的重視。他告訴記者，氮氣無色無味，即便泄漏也很難發現，有的企業也懶得去發現。

　　“但我的要求是，盡最大努力不讓氮氣白白泄漏。我要求企業買好的閥門，最好是進口不銹鋼的。另外，養護問題同樣重要，最起碼里面不能有垃圾，因此沖洗管道這個環節不能省。這一點很多企業都忽略了。但這就好比搭建房子，從開建到最后裝修都精益求精，可住進去不好好保養管理也是不行的。”沈金榮說。

　　除嚴格杜絕氮氣泄漏外，中策還專門建立了用能分廠、供能分廠、監督部門三級立體節能監督管理網絡，發揮用能分廠屬地巡查，供能單位每周檢查，監督部門不定期檢查的作用，并購置先進的檢測設備對肉眼無法檢查的能源使用情況進行檢測，防止跑冒滴漏和開空車的現象出現。僅2011年就日常檢查跑冒滴漏890項，整改完成率達98.7%。

　　記者在采訪中感受到，在能源使用上的“錙銖必較”，讓中策人無時無刻不在思考如何減少能耗。

　　為了弄清到底哪些環節耗了多少能量，企業上下做了大量統計分析。“不統計不知道，一分析嚇一跳。通過大量數據我們發現，空氣壓縮機居然是我們企業生產中的第二耗能大戶。”沈金榮告訴記者，“很著急啊，我馬上召集工程師開會，一定要弄清楚為什么壓縮機會消耗這么多電能。”

　　原來，壓縮空氣主要起到兩項作用，一是加壓，一是氣動元件。而且空氣密度小，在管道里面的損失很嚴重，因此壓縮機要不斷工作耗電。

　　“壓縮空氣是最貴的能源。”沈金榮隨之提出這一理念。中策人由此開始思考：怎樣改變壓縮空氣的供應工藝?答案很簡單，不同壓力等級的用氣由以前一次加壓，然后根據各項工藝段再減壓的工藝改為通過不斷增壓工藝來實現。看似簡單的工藝倒置，實際上是一種用能理念的革新，因為不同工藝段對壓力要求不同，如果一次性加壓到很高的壓力，再不斷減壓，造成了能耗的浪費，現在根據不同情況分別酌情加壓，沒有壓力要求的則采用鼓風機替代。

　　10年前，剛剛建立的中策公司空氣站內，曾設10～15臺空氣泵;而今，記者看到的空氣站內僅有4～5臺空氣泵，令同行眼羨的電耗數據記錄下這些機器日復一日的辛勞。

　　嚴管理過緊日子

　　6月的杭州已然開始悶熱。但走進中策的能源設備部，記者發現沒有一臺空調在運作。

　　“我們規定辦公場所夏季室溫30℃以上才能啟動空調，且空調溫度設置不得低于26℃;冬季室溫10℃以下才能啟動空調，且空調溫度設置不得高于20℃，并隨時會對執行情況進行檢查和考核。”婁盈豐告訴記者。

　　交談中，婁盈豐很忙，手機總是在響。“沒辦法，我們實施的是能耗日管理，所以事情難免會比較多。”說著，他遞給記者一疊能耗日報表。

　　日報表一共四張，第一張是電消耗情況，表格中包括總用電量和各分廠的用電量，圖表顯示的是每小時用電變化情況;第二張是峰谷電利用日報表，分別統計了尖峰的2小時、峰電的10個小時、谷電的12個小時中，企業的用電量和所占比例;第三張是蒸汽消耗日報表，包括總用氣量、各分廠使用氣量和每小時蒸汽使用量;第四張則是動力費用表。

　　為了杜絕跑冒滴漏現象，中策不僅購置了先進的檢測設備對肉眼無法檢查的能源使用情況進行檢測，還建立了用能分廠、供能分廠、監督部門三級立體節能監督管理網絡。圖為工作人員正在使用超聲波疏水閥檢測儀檢查有無泄漏。

　　如此大規模的企業，每天都要從分廠統計，工作會不會很繁瑣?

　　婁盈豐說，為了直觀地檢測能源的使用情況，監督使用分廠合理用能，公司信息科自行開發了蒸汽實時監控、抄表系統，引進了電力監控系統，這樣就可以隨時看到能源的使用情況，一旦出現異常波動，將立即進行檢查維修。“每天計算成本，大家才能心里都有本賬，才能把能源管理的日子過緊。松散的管理只會導致能源的浪費。”

　　大到工藝技術改造創新，小到跑冒滴漏細節管理，采訪中，記者發現中策對能效的管理一絲不茍，處處計算能效成本。今年，中策依然提出了嚴苛的目標：工業增加值能耗預計為1.04噸標煤/萬元，比2011年下降8%以上;工業增加值電耗預計為1.43噸標煤/萬元，比2011年下降5%以上。同時提出2012年的研究課題：針對煤、電使用比例進行合理轉換，將熱能利用最大化;煉膠全過程的改變;濾膠出型一體化;要深植“壓縮空氣是最貴的能源”的觀念，大幅度減少壓縮空氣;留意變頻改造后功率因素補償問題;減少重復加工，提高一次合格率作為節能減排的重要措施。

　　最后，記者問到中策為什么如此重視能效問題，懂財務、會過日子的沈金榮再一次給記者算起了賬：“現在全中國的輪胎行業平均銷售利潤率為2%，能源消耗占成本的比重為7%或以上，如果能源使用能下降30%，那么平均銷售利潤率就能提高2個百分點，也就是利潤總水平能翻一番，你說能效重要不重要?”

　　恰到好處地使用能源

　　杭州中策橡膠有限公司是始建于1958年的大型國有企業，是中國最早的輪胎生產企業之一。該公司工業總產值在國內輪胎制造業連續多年排名第一，在全球輪胎制造業排名第11位。如此大規模、高產值的大戶企業，必然也是能源消耗大戶。但是我們看到了杭州中策在提高能效方面做出的種種努力。

　　首先，該公司總結出了“恰到好處地使用能源”的用能理念，即：用能方式恰到好處、選擇載能介質恰到好處、供能量恰到好處、溫度恰到好處、壓力等級恰到好處、用能時間恰到好處。這一理念看似平凡，卻拓寬了節能減排工作的思路，打破了節能技術改造的瓶頸。在這一理念的指導下，公司的節能減排工作從限制量的使用的初級階段，上升到了應用成套的系統管理理念來節能的階段。

　　其次，在先進用能理念的指導下，中策做了大量細致的工作：開展節能降耗勞動競賽，聘請能源專家舉辦能源政策、節能意識、節能知識的培訓;建立用能單位、供能單位、職能部門的三級立體節能監督管理網絡，發揮用能單位的屬地巡查、供能單位的每周檢查、職能部門的月度監督檢查的作用等，對細節的關注也反映出了企業對節能的重視。

　　當然，節能效果最顯著的當屬企業在工藝技術改造方面的努力：疏水罐集中疏水應用和推廣;推廣實施氮氣硫化工藝;硫化機液壓改造;變頻改造;空壓機余熱利用;蒸汽的梯度利用;將原單體恒溫恒濕機組空調改造成水冷機組加空調新風機組為終端的恒溫恒濕空調等等，技改項目多、投入大。其中，氮氣硫化這一工藝改進非常成功，它帶來的節能效益非常明顯，國內其他輪胎企業可以借鑒。

　　通過上面這些管理創新與技改工作，我們可以看出杭州中策橡膠有限公司對節能減排工作的重視程度，他們已經把節能減排意識深入到日常工作之中，這點非常值得業內企業學習。只有足夠重視，才能付諸行動。

　　但是，在對杭州中策橡膠有限公司的調研中我們也看到了一些不足之處，比如對能源管理的基礎工作重視不夠，現場跑冒滴漏現象難以杜絕，缺乏自查自糾的意識等。

　　這些也是其他許多企業在節能減排工作常見的問題。我們希望所有的企業都能重視基礎工作，善于歸納，善于總結，讓節能減排成為企業的一種日常工作，把節能減排切切實實地做好、做全、做足。