釀酒也能智能制造 勁牌入選國家智能制造試點

　　酒廠位于湖北陽新楓林鎮大橋村，群山環抱。2011年7月建成投產，完全建成后將年產小曲原酒6萬噸。

　　參觀高粱米的“環屋飛行”一年達5萬人次

　　在車間三樓，可以看到窗外不遠處有10個18米高的糧倉。來自澳洲陽光農場的優質高粱米飛洋跨海來到武漢港和九江港，再一車車從港口運來卸進糧倉，通過自動提升輸送機進入三樓浸泡車間，水量、水溫由電腦控制。

　　控制室，蒸糧一班班長李強正在監控浸泡糧槽進水流量。20多個小時后，泡好的糧食自動輸送到蒸煮車間。工人坐在監控室里又輕點鼠標，二樓車間的特制高壓鍋就開始煮糧。

　　糧食煮好后，經過自動攤涼機冷卻并拌入酒曲，被輸送到恒溫恒濕的糖化箱。8個糖化箱，只需要一名工人監測溫度濕度。

　　在過去最耗人力的入池發酵車間，兩米深的發酵池不見了，取而代之的是一個個不銹鋼料斗。糖化好的原料，輸進料斗后，被叉車送進一樓恒溫發酵車間。

　　半個月后，料斗被叉車轉運到蒸餾生產線，自動傾倒、上料、蒸餾，清澈晶瑩的酒液汩汩流淌。

　　據介紹，現在一年中，前來感受這趟奇妙旅行的已經多達5萬人次。

　　小曲酒釀造新工藝 6年摸索終見成效

　　進入21世紀，葡萄酒、啤酒等液態發酵的酒，已經實現自動化生產，唯獨固態發酵的白酒釀造仍停留在原始的手工時代。

　　傳承千年的釀造技術，如何實現機械化、自動化、信息化、智能化、智慧化？勁牌人決定做第一個吃螃蟹的人。

　　2006年年初，公司領導與技術人員到云南玉林泉酒業有限公司參觀學習。此時，對方發酵時用的是可以移動小白桶，改變了傳統的固定發酵池。這給當時的毛鋪酒廠技術副廠長沈永祥很大感觸。

　　“我們也能夠干！”沈永祥等人用了6年時間，摸著石頭過了河。

　　2008年夏天，開始在毛鋪酒廠做小實驗，從幾十斤到幾百斤投糧，經過無數次的失敗，終于找到與溫度的關系——需要封閉恒溫。

　　釀造三車間員工陳榮生回憶：投產時設備問題層出不窮，20個酒甑7個出故障，技術人員跟班生產，經過3個多月的設備改造驗證，在2012年2月底，酒質酒率終于趨于穩定。

　　正是這6年，勁牌“小曲酒釀造新工藝”推動了中國釀酒行業工業化的發展進程，也改寫了千年釀酒歷史。

　　智能機器人戴電子眼上陣變“釀酒超人”

　　當高粱米完成浸泡，“飛行”到蒸甑時，搖臂揮動的機器人最吸引參觀者的目光。

　　在楓林酒廠4#車間蒸餾區，12個機器人一字排開，每個機器人負責2個酒甑。這些機器人是勁牌公司提出方案，廠家專門設計，2015年10月上崗，代替了以往人工鏟糟上甑的方式。

　　機器人臂上，安裝了紅外成像設備，能夠捕捉酒甑原料表面溫度場的微小變化，通過后臺的計算分析改變機器人的原料散布動作，保證原料與蒸汽的充分接觸，提升出酒率。

　　一般來說，酒企進行機械化和自動化改造，可能會對酒質產生影響。勁牌公司經過一年多的生產試驗，對照應用新工藝前后的酒質情況后發現，由于新工藝采用低溫長時間發酵技術，酒質有非常明顯的提升，通過了國家實驗室認可的權威實驗室檢測。

　　沈永祥表示，新工藝使整個生產流程實現了統一的現代科學管理，這使得各流程的不穩定因素得到了科學有效的控制，極大程度地降低了環境因素對酒質的影響，從而解決了長期以來酒質不能得到穩定保證的難題。

　　同時，用高壓蒸糧取代原來的常壓蒸糧，蒸汽耗用時間由原來的3個小時變為現在的35分鐘，大大減少了對原煤的消耗。此外，新工藝用多菌種純種培養取代傳統觀音土曲，可提高原糧出酒率5個百分點，每年降低糧耗10%。

　　勁牌敞開大門讓“高粱米”飛向全國

　　“小曲酒釀造新工藝是一個時刻在更新升級的技術。”馮海兵介紹，楓林酒廠3號車間是一塊新工藝從無到有的試驗田，2號4號車間在此基礎上優化了糖化工序，實現了鏈式輸送，眾多細節趨于完善，2014年投產的5號車間又更上一層樓。

　　從2006年開始，勁牌累計投資10億元，建設成了具備自動化生產工藝的楓林生產基地，到2018年，還將完成所有車間智能傳感器的布放，增加云機器人替代人工操作，完成生產基地的網絡改造，完成數據中心建設，完成MES系統建設，實現與ERP系統對接，完成物聯網支撐平臺建設，逐步建立能耗、設備運維、營銷數據、生產工藝模擬等應用。

　　小曲酒釀造新工藝日趨成熟的同時，勁牌的大門是敞開的，對競爭對手從不藏著掖著。目前已有數十家酒企專程趕往勁牌考察、學習，勁牌都毫無保留地介紹自己的探索思考和經驗。

　　2016年8月16日，投資80萬元的車間蒸汽收集集中處理系統正在緊張安裝。馮海兵說：“這是一分錢回報都沒有的環保工程，但創新價值卻無法估量。”

　　相信不久的將來，小曲酒釀造新工藝一定會被更多的酒企借鑒和利用，屆時全國各地百姓將會擁有更多“不是體力勞動”的工作。